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同じ原料を使い、同じ作業を行っても、できた製品の品質にはバラツキがあります。このバラツキは
2つに分けることができます。



@原因を調べても意味がない偶然のバラツキ
A見逃すことのできない原因(異常原因)によるバラツキ

管理図は、@の偶然のバラツキとAの異常原因によるバラツキとを区別するはたらきをするものです。
管理図には、中心線と上下一対の管理限界が惹かれています。これに品質を表す点を打つと、
@の偶然のバラツキは中に入り、Aの異常原因によるバラツキは限界の外に出ます。

(1)管理図の種類
 1)計量値の管理図(はかって得られるデータ)

(a) −R管理図
  管理図…平均値と範囲の管理図で、工程が時間とともにどのような変化をするかを見るために、
          サンプルの平均値の管理図をつくる

   R管理図…工程のばらつきが時間とともにどのように変化するかを見るために、サンプル範囲の管理図をつくる。

(b) −R管理図
   管理図のかわりに を用いた管理図。

(c) 管理図( −Rs管理図)
    得られた個々のデータをそのまま用いる管理図で、データを取るのに時間や経費がかかり、データがあま
    りとれない場合に用いる。一般的にはRs管理図と併用する。Rsは移動範囲といい、互いに隣り合う2つ
    のデータの範囲のことをいう。

  2)計数値の管理図(かぞえて得られるデータ)
  (a)pn管理図
    不良個数の管理図で、検査個数が一定の場合に使用する。
  (b)p管理図
    不良率の管理図で、検査個数が一定でないときに用いる。
  (c)c管理図
    サンプル一つ一つの大きさが一定のときに、そのサンプル中に含まれる欠点数の管理図。
  (d)u管理図
    単位当たりの欠点数の管理図をいい、サンプル一つ一つの大きさが一定でないとき、そのサンプルの
    一定単位中に含まれる欠点数の管理図。




−R管理図の作り方

手順1 管理しようとする項目について、100個ぐらいのデータをとる。データの取り方は、4〜5ぐらいの
     試料を20〜25組とり測定し、データxを求める。
手順2 各組ごとの試料の平均値を計算する。
手順3 各組ごとの試料の範囲Rを計算する。
手順4 管理図にとRの値を組の番号順に点で記入する。





手順5 20組(日間)の総平均値を求める(の中心線) =30.3
     20組(日間)の範囲の総平均値を求める(Rの中心線) =4.1
手順6 管理図の管理線を求める

      上方管理限界    
      下方管理限界 

      A2は右表(-R管理図計数表)を参照
       =30.3
       =4.1

       組数は5なので、A2=0.58
       UCL=30.3+0.58×4.1=32.69
       LCL=30.3-0.58×4.1=27.92

手順7 R管理図の管理線を計算する

      上方管理限界 
      下方管理限界 
       =4.1
      組数は5なので、D4=2.11 D3=0
      UCL=2.11×4.1=8.65
      LCL=なし

手順8 管理図に管理線を記入する。




−R管理図の見方




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